Ma rétrospective 2018 : entre Science, Art et Culture

Le calendrier s’y prête : je jette un rapide regard sur la dernière page de mon livre de vie, celle qui vient juste de se refermer …
J’aimerais revenir, comme l’an dernier (relire ce billet), sur les jolies et riches découvertes qui ont jalonné mon année 2018. Pour pas mal d’entre elles, j’en ai parlé sur ce blog mais il en manque aussi beaucoup. Certes, cela mériterait un billet plus détaillé mais le temps me fait défaut. Alors, pour ne pas oublier et vous faire partager, je consacre quelques lignes à ces quelques moments passés dans les couloirs de la Science, la Technique, la Culture ou encore l’Art !

Janvier 2018
J’ai eu l’opportunité, avec un groupe de musiciens, de visiter l’Usine Selmer, fabricant de saxophones et de clarinettes à Mantes-la-ville à l’ouest de Paris. Une marque de prestige mondialement connue. Quel monde incroyable ! Notre visite (en groupe) a duré plus de 3h, car nous avons pu tout voir (ou presque). Au départ, ce n’est qu’une simple feuille de laiton classique (alliage 70% cuivre/ 30 % Zinc), quoiqu’on nous a aussi parlé d’autres alliages possibles à base de cuivre, zinc et nickel (maillechort et  melchior) car l’ajout de Ni améliore le travail à froid…

Il y a beaucoup à faire pour fabriquer les 5 parties qui constituent le saxophone (le bec, le bocal, le corps, la culasse, le pavillon).

Nous avons assisté à l’ensemble des étapes de découpage,  d’emboutissage, pressage, soudage, détourage, étirage, recuit, découpages par commande numérique pour  les petits trous, rabattage, bufflage, cintrage, montage final, désétamage (ôter le surplus d’étain), polissage, gravures finales. C’est un usinage incroyable : tout est savamment pensé et optimisé pour faire naître un véritable bijou, un travail de grande précision !
L’usine a été fondée en 1885 par Henri Selmer et est implantée à Mantes-la-ville depuis 1920 sur 22.000 m2. Elle emploie 500 ouvriers et produit  par an 8000 saxophones / 2500 clarinettes et 100.000 becs. Je vous laisse consulter cette vidéo récapitulative (montez le son 😉 .

https://www.youtube.com/watch?v=FuqY3J-JhUE
Février 2018
Un petit saut dans la capitale parisienne nous entraîne, ma fille et moi, du côté du Musée de la Musique au parc de la Vilette. Nous y avons découvert de sacrés instruments oubliés pour certains mais absolument incroyables, un très beau voyage dans le temps et l’Art !
J’ai particulièrement apprécié la collection de clavecins de la Renaissance ornés d’ivoire, de nacre, ou encore de peintures flamandes.

Collection de clavecins (Musée de la Musique _ Paris)

Et puis, je découvre l’octobasse !

Octobasse (Musée de la musique)

 

C’est le plus grand instrument à cordes, qu’on doit à Jean-Baptiste Villaume. Il possède alors 3 cordes à l’époque et mesure 3,87 m de haut. Repérée par Berlioz qui en utilise les atouts pour son Te Deum, l’octobasse descend à une tierce plus bas que la contre-basse mais la puissance du son est incroyable en raison de l’énorme caisse de résonance.

Octobasse de plus près !

L’instrument a été présenté à l’exposition universelle de 1855 avec l’interprétation de l’oeuvre de Berlioz ! En jouer nécessite de monter sur un petit tabouret pour atteindre la hauteur nécessaire.
Pour réaliser les notes, on sort de la technique du posé de doigts sur la touche des autres instruments à cordes frottées et on active un système de leviers situé sur le côté (voir la vidéo ci-dessous).

Les octobasses plus modernes ont 5 cordes et descendent encore plus dans le grave. Pour obtenir des sons graves, rappelons qu’il faut des cordes épaisses et longues !

Pour rester dans l’idée de record de hauteur, un petit tour du côté de la Tour Eiffel que ce petit séjour à Paris nous a permis de mieux apprécier.
Du haut de ses 300 m (hors antennes), notre emblème français, classé au Patrimoine Mondial de l’Unesco en 1991, est aussi le symbole d’une prouesse technique. Sa forme répond parfaitement aux contraintes imposées par la construction d’une tour s’élevant à plus de 300 m.


Fort de ses premières expériences dans la construction métallique pour la réalisation de ponts et viaducs, Gustave Eiffel (et les ingénieurs de son équipe) multiplient les calculs des forces, résultantes de forces, moments fléchissants et ce, pour chacune des sections à différentes hauteurs.
La tour doit résister à deux contraintes majeures d’autant plus importantes que la hauteur h s’élève : les efforts de compression (liés au poids = mgh) qui doivent être pris en compte pour résister et éviter l’effondrement et surtout les contraintes latérales induites par le vent plus marqué en hauteur et pour lequel la pression engendrée est proportionnelle à sa vitesse au carré !
Bref, la tour en fer puddlé (alliage de caractéristiques intermédiaires entre les aciers classiques et la fonte) opte pour cette forme effilée avec un évasement de la base : c’est cette configuration qui permettra la meilleure résistance aux différentes forces.

Mars 2018
Fin mars, j’ai pu visiter le terminal méthanier de Dunkerque (Loon Plage exactement) en exploitation depuis janvier 2017 (5 ans de travaux).

Terminal méthanier de Dunkerque (3 réservoirs de stockage et regazéifieurs). Source Wikipédia

De quoi s’agit-il  exactement ?
En quelques mots, l’installation permet d’accueillir des méthaniers, de gros bateaux qui transportent du LNG ou GNL (Gaz naturel liquéfié). Le gaz naturel, ressource fossile, un mélange de gaz constitué à environ 85% en méthane – le reste correspond à du propane, éthane, butane, N2, CO
, H2S, eau…- est une des sources d’énergie les plus utilisées au monde. Alors pour l’acheminer de son lieu de production vers les zones de consommation, le transport par voie maritime (en plus des gazoducs) sur de longues distances s’est développé.
Afin de faciliter le transport maritime, le gaz naturel est liquéfié (il existe plusieurs technologies) par réfrigération à une température de -162°C. L’intérêt est ainsi de réduire de façon considérable son volume (d’un facteur 600).

Arrivé au port méthanier, le navire (les plus gros ont une capacité de 267.000 m3) décharge sa cargaison vers des réservoirs de stockage via plusieurs bras de déchargement .
L’installation de Dunkerque (56 ha) comporte un appontement, 3 réservoirs de stockage (à l’état liquide) de 200.000 m3 chacun (50m de haut, 90m de diamètre) et une unité de regazéification utilisant l’eau chaude de la centrale de Gravelines, située à quelques kms de là.
C’est le 2e plus gros terminal méthanier d’Europe après Barcelone.


Mais je ferai un billet plus détaillé…

Juillet 2018
Je visite les laboratoires souterrains de l’ANDRA à Bure dans la Meuse, là où on étudie le projet de stockage CIGEO (Centre Industriel de stockage GEOlogique à 500 m de profondeur) des déchets radioactifs de haute et moyenne activité à vie longue. C’est après 15 ans de recherche sur la gestion des déchets HA et MA-VL et un débat public, que le stockage géologique profond a été retenu.
C’est fort intéressant de prendre connaissance de l’ensemble des études et tests qui sont réalisés et là aussi, un billet dédié y sera consacré (trop à dire).

Visite du laboratoire souterrain de l’ANDRA à Bure (projet CIGEO)

Je crois que ce post est bien assez long, il aura donc une suite (à lire ICI) pour les derniers mois de l’année… Merci d’avoir lu jusqu’au bout.

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